Существует множество способов раскроя металла. Если в приоритете оперативная обработка при относительно низких затратах, поможет плазменная резка металла. Мощность и, соответственно, производительность специализированного оборудования в 6-7 раз выше, чем у традиционной газопламенной горелки. Качество реза сравнимо с передовой лазерной технологией, при этом цена выгоднее.
Резка металла плазмой-разновидность термического раскроя. В качестве резца выступает плазменная струя – скоростной поток ионизированного раскаленного газа. Если не вдаваться в научные тонкости, плазма является концентрированным источником тепла, температура которого может достигать 30 000 °с. за счет этого удается резать материалы, с которыми не справляется обычная кислородная горелка.
Технология плазменной резки металла является набором определенных методов. Плазменно-дуговая резка делится на:
- воздушно-плазменную;
- газоплазменную;
- лазерно-плазменную.
Принцип действия первых двух способов имеет много общего: электрическая дуга и ионизированный поток раскаленного газа. Отличаются они рабочим телом: при воздушно-плазменном методе используется воздух, при газоплазменном – водяной пар или газ.
Основные преимущества плазменной резки
- плазморезом можно обрабатывать все виды цветных и черных металлов (даже тугоплавкие сорта);
- скорость обработки в разы выше, чем у газового или другого оборудования;
- с помощью плазменной резки можно изготавливать художественные и фигурные детали любой степени сложности;
- на точность и качество резки не влияет толщина листа (резкий поток плазмы можно регулировать);
- оборудование позволяет проводить наклонные резы и обрабатывать листы большой ширины;
- на кромках отсутствуют заусенцы, сколы и шероховатости, поэтому их не нужно подвергать дополнительной обработке;
- выброс в воздух опасных веществ в процессе обработки металла сведен к минимуму;
- не нужно предварительно прогревать лист металла, следовательно время изготовления детали значительно сокращается;
- металл в месте резки не получает эффект закалки;
- нагревается лишь небольшой участок в месте реза;
- благодаря экономичному раскрою листа снижается стоимость работ;
- деталь не деформируется во время создания.
Особенности технологии плазменной резки
Для образования высокотемпературной и высокоскоростной плазменной дуги (или струи) применяется плазмотрон – генератор плазмы. Сначала оборудование формирует рабочую электрическую дугу-ее температура составляет около 5000 градусов. Затем в сопло аппарата поступает газ-при взаимодействии с электрической дугой он ионизируется и превращается в плазму с температурой около 30 000 градусов. В дополнение к высокой температуре поток имеет высокую скорость-500-1500 м / с. Дуга (или струя) с такими характеристиками справляется с резкой металла толщиной до 200 мм.
Эффективность сочетается с качеством – поток плазмы выдувает из полости Реза излишки расплава, поэтому на кромках почти нет окалины и грата (наплава). К тому же за счет высокой концентрации плазмы металл нагревается локально, даже в непосредственной близости от линии резания нет теплового напряжения и деформации.
Оборудование для плазменной резки
По принципу действия плазмотроны делятся на два вида:
- дуговый плазменный резак прямого действия формирует дугу между своим электродом и токопроводящим металлическим изделием. У Прямой дуги максимально высокий КПД, поэтому плазменно-дуговая резка оптимальна в промышленных масштабах;
- струйный плазменный резак непрямого действия образует собственную рабочую дугу между электродом и соплом. Обрабатываемая поверхность в цепь не включена, поэтому резка плазменной струей менее эффективна. Основные сферы применения-тонкие метизы, материалы с низкой проводимостью, диэлектрики.
Также оборудование отличается по назначению на ручные бытовые и разно-мощные промышленные. Понятно, что кустарная резка ручным аппаратом не дает гарантии качества. Если требуется точная и оперативная металлообработка (особенно в больших масштабах), стоит обратиться в специализированную компанию с мощной технической базой.
Чтобы заказать услуги плазменной резки или проконсультироваться с технологом, позвоните нам или заполните форму обратной связи на сайте.