Існує безліч способів розкрою металу. Якщо в пріоритеті оперативна обробка за відносно низьких витрат, допоможе плазмове різання металу. Потужність і, відповідно, продуктивність спеціалізованого обладнання у 6–7 разів вища, ніж у традиційного газополум’яного пальника. Якість різу можна порівняти з передовою лазерною технологією, при цьому ціна вигідніша.

Різання металу плазмою – різновид термічного розкрою. Як різець виступає плазмовий струмінь – швидкісний потік іонізованого розпеченого газу. Якщо не вдаватися в наукові тонкощі, плазма є концентрованим джерелом тепла, температура якого може досягати 30 000 °С. За рахунок цього вдається різати матеріали, з якими не справляється звичайний кисневий пальник.

Технологія плазмового різання металу є набором певних методів. Плазмово-дугове різання ділиться на:

  • повітряно-плазмову;
  • газоплазмову;
  • лазерно-плазмову.

Принцип дії перших двох способів має багато спільного: електрична дуга та іонізований потік розпеченого газу. Відрізняються вони робочим тілом: при повітряно-плазмовому методі використовується повітря, при газоплазмовому – водяна пара або газ.

Основні переваги плазмового різання

  • плазморізом можна обробляти всі види кольорових та чорних металів (навіть тугоплавкі сорти);
  • швидкість обробки у рази вища, ніж у газового або іншого обладнання;
  • за допомогою плазмового різання можна виготовляти художні та фігурні деталі будь-якого ступеня складності;
  • на точність та якість різання не впливає товщина листа (різкий потік плазми можна регулювати);
  • обладнання дозволяє проводити похилі різи та обробляти листи великої ширини;
  • на кромках відсутні задирки, відколи та шорсткості, тому їх не потрібно піддавати додатковому обробленню;
  • викид у повітря небезпечних речовин у процесі обробки металу зведений до мінімуму;
  • не потрібно попередньо прогрівати лист металу, отже час виготовлення деталі значно скорочується;
  • метал у місці різання не отримує ефект гарту;
  • нагрівається лише невелика ділянка у місці різу;
  • завдяки економічному розкрою листа знижується вартість робіт;
  • деталь не деформується під час створення.

Особливості технології плазмового різання

Для утворення високотемпературної та високошвидкісної плазмової дуги (або струменя) застосовується плазмотрон – генератор плазми. Спочатку обладнання формує робочу електричну дугу – її температура становить близько 5000 градусів. Потім у сопло апарату надходить газ – при взаємодії з електричною дугою він іонізується і перетворюється на плазму з температурою близько 30 000 градусів. На додаток до високої температури потік має високу швидкість – 500-1500 м/с. Дуга (або струмінь) з такими характеристиками справляється із різкою металу завтовшки до 200 мм.

Ефективність поєднується з якістю – потік плазми видмухує з порожнини різу надлишки розплаву, тому на кромках майже немає окалини та грата (наплаву). До того ж за рахунок високої концентрації плазми метал нагрівається локально, навіть у безпосередній близькості від лінії різання немає теплової напруги та деформації.

Устаткування для плазмового різання

За принципом дії плазмотрони поділяються на два види:

  • дуговий плазмовий різак прямої дії формує дугу між своїм електродом і струмопровідним металевим виробом. У прямий дуги максимально високий ККД, тому плазмово-дугова різка оптимальна у промислових масштабах;
  • струминний плазмовий різак непрямої дії утворює власну робочу дугу між електродом та соплом. Оброблювана поверхня в ланцюг не включена, тому різання плазмовим струменем менш ефективне. Основні сфери застосування – тонкі металовироби, матеріали з низькою провідністю, діелектрики.

Також обладнання відрізняється за призначенням на ручні побутові та різно-потужні промислові. Зрозуміло, що кустарне різання ручним апаратом не дає гарантії якості. Якщо потрібна точна та оперативна металообробка (особливо у великих масштабах), варто звернутися до спеціалізованої компанії з потужною технічною базою.

Щоб замовити послуги плазмового різання або проконсультуватися з технологом, зателефонуйте нам або заповніть форму зворотнього зв’язку на сайті.